Комбинированные деревообрабатывающие станки по дереву, в т.ч. бытовые предназначены для комплексной обработки деталей из различных пород дерева. На комбинированных станках выполняются следующие операции: * продольная, поперечная и под углом распиловка дисковой пилой; * строгание (фугование) по плоскости и кромке, а также в заданный размер с механической подачей заготовки;

Сегментное точение: общая информация о станках по дереву.

Токарный станок по дереву, в отличие от его металлорежущего «собрата», издавна (изобретен Диодором Сицилийским примерно 2650 лет назад) использовался для создания поделок, предметов интерьера, мебели и деталей построек, например балясин для лестниц. С давних времен известны такие приемы декоративного точения, как смещение центров вращения (внеосевое точение), использование в сочетании с токарным станком делительной головки и узкого рубанка (в наше время вместо него применяется фрезер) для получения «витых» колонн или колонн с продольными канавками.

Понятие «сегментное точение» (или обточка набранной из сегментов заготовки для получения декоративных предметов интерьера или частей мебели), по-видимому, родилось во второй половине XX века, после появления современных клеев, ленточнопильных и ленточно-шлифовальных машин. (Некоторые специалисты приводят как контраргумент каменную вазу времен Петра Первого, имеющую диаметр около метра. Однако приклеенные к ее поверхности малахитовые сегменты не точились резцом, а полировались, поэтому этот шедевр нельзя считать продуктом сегментного точения.)
 
Трудоемкость сегментного точения выше, чем вытачивания из цельной заготовки: надо подобрать детали, точно разрезать их, подогнать соприкасающиеся поверхности и уж затем навинтить планшайбу на шпиндель. Зато эта технология имеет несколько неоспоримых достоинств, самое главное из которых заключается в том, что сегментная поделка, хотя бы та же ваза, смотрится красивее выточенной из цельного куска дерева.
 
Далее, сегментное точение стирает взаимосвязь размеров заготовки и конечного изделия, тогда как при точении из цельного куска материала диаметр поделки жестко задается размерами заготовки. Кроме того, цельную деталь из хорошо высушенной древесины не так-то просто найти. Конечно, можно начерно выточить из сырого материала, высушить, а потом уж обточить окончательно, но при таком методе надо искать место для хранения полувыточенных поделок. К тому же вес цельной заготовки может быть слишком велик для небольшого токарного станка.
 
Сегментным способом — из досок относительно небольшой ширины и толщины, например 25х100 мм после их распиловки на бруски и склейки — может быть создана чаша или ваза диаметром, который ограничивается только возможностями вашего токарного станка. На момент написания данной статьи я выточил чашу диаметром 300 мм и высотой 200 мм (1), используя в качестве заготовок доски не шире 80 мм и не толще 15–20 мм. В англоязычном Интернете попадаются фото чаш диаметром до 600 мм, изготовленных из 200–400 сегментов.
 
Несмотря на очевидность идеи, технологически сегментное точение требует большой аккуратности, чтобы заготовку не разорвало при обточке или на готовой поделке не появились щели на месте клеевых швов.
 
Режимы резания при обточке тоже могут отличаться от стандартных. Объем удаляемой стружки в этом случае меньше, как и дисбаланс заготовки. Поэтому, по мнению многих западных авторов, половины лошадиной силы (350 Вт) токарному станку по дереву вполне достаточно, а такую мощность имеют большинство настольных (хоббийных) станков.
 
Особенности режимов резания состоят в том, что при обточке заготовки из бруса резец работает поперек волокон, а волокна древесины параллельны оси вращения. При вытачивании углублений и полостей ваз из массива резец режет волокна с торца, что тоже, в общем-то, поперек. Но при сегментном точении волокна дерева в сегментах направлены вдоль главного движения (и по хордам к оси вращения), так что работа резца ближе к строганию рубанком или циклевке.
 
Так как волокна дерева в сегменте прямые, а вытачивается хорда, то половина сегмента точится «встреч волокнам», а половина — «по волокну», поэтому резец надо точить поострее, а подачу делать поменьше, чтобы не сколоть дерево (все равно объем снимаемого слоя при сегментном точении ниже).
 
По моему опыту, косой резец неприменим, основным инструментом для внешних поверхностей является полукруглый, для торцов — прямой, для внутренних — плоский овальный или специальный чашечный расточной (3). Не нужно увлекаться высокой скоростью вращения — меня, например, вполне устраивают 850 оборотов в минуту. Кроме всего прочего, меньшая скорость безопаснее в случае разрушения заготовки и ее вылета из станка.
 
После обточки поделка шлифуется прямо в станке наждачными бумагами 120 и 400 единиц, что дает очень гладкую поверхность.

Фрезер: школа мастеров.

Фрезерование - обработка резанием металлов и неметаллических материалов, при которой режущий инструмент – фреза - имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка - поступательное. Применяется для обработки плоскостей, криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.д. Осуществляется на фрезерных станках...

Такое определение дает Политехнический словарь (Москва, «Советская энциклопедия», 1989). Оно явно требует дополнения, ведь совершенно не упомянута возможность фрезерования ручным электроинструментом. Именно ей и посвящена наша статья.
 
Начнем с того, что ручные фрезеры бывают разные: кромочные, штанговые, бесштанговые и просто специализированные, например, для врезки дверных замков или ремонта оконных рам. Подробно остановимся на самых универсальных и, как следствие, самых популярных - штанговых. Такой инструмент состоит из двух частей: верхней, куда входят мотор, рукоятки, цанговый зажим, фиксаторы вертикального положения, и нижней - со штангами, опорной подошвой и револьверным упором. Машины этой разновидности отличаются тем, что позволяют погружаться в обрабатываемый материал на требуемую (в пределах возможностей) глубину. На примерах конкретных операций рассмотрим важные особенности конструкций современных устройств данного типа.
 
ГОТОВИМСЯ К РАБОТЕ
Начнем с азов - подготовки к работе. В зависимости от материала и задачи выбирают фрезу. Для мягких пород древесины, фанеры, МДФ и алюминия применяют насадку с ножами из быстрорежущей стали (HSS), не возбраняется и более дорогая, точная и стойкая, с твердосплавными лезвиями (НМ). В остальных случаях - ДСП, древесина твердых пород, композитные составы типа искусственный мрамор и тому подобное - использование НМ обязательно. Как уже упоминалось, одна из важных особенностей твердосплавных лезвий - точность: они оставляют более чистую поверхность.
 
В зависимости от диаметра фрезы и материала устанавливают частоту вращения. Поскольку регулировочное колесико обычно маркируют в условных единицах, придется воспользоваться инструкцией, где указывают, когда что нужно выставлять. Вообще говоря, настройка оборотов - очень ответственная процедура. Во-первых, оснастка большого диаметра может не выдержать слишком высокую скорость, во-вторых, важно правильно подобрать режим. При завышенной частоте есть риск «прижечь» заготовку, при заниженной - падает производительность и ухудшается качество обработки.
 
Определившись с оборотами и типом фрезы, устанавливают оснастку. Сделать это верно помогут риски на хвостовике - ориентироваться нужно на них. Если требуется отступить от предписания (или его попросту не оказалось), пользуются простым правилом - фиксируют 2/3-3/4 от общей длины хвостовика.
 
Покупая «расходку», важно помнить, что диаметры зажима бывают разные. Обычно встречаются цанги под хвостовик 6, 8 или 12 мм. Не отыскав оснастки нужного размера, печалиться не стоит - просто смените цангу. Она представляет собой вставку, расположенную внутри полого вала привода и зафиксированную гайкой.
 
Итак, пора зажимать фрезу. Делают это рожковым ключом, предварительно закрепив вал. В моделях попроще понадобится второй ключ, в инструментах среднего уровня есть кнопка-стопор, но самый удобный фиксатор оборудован еще и «трещоткой» - в таком случае даже перехватываться не придется.
 
1. Фрезу зажимают в цангу, пользуясь рожковым ключом и механизмом блокировки вала. Если последнего не предусмотрено, понадобится второй ключ. В данном случае установка упрощена донельзя — стопор снабжен переключаемой (отворачивание/ заворачивание) «трещоткой». Фрезу зажимают, руководствуясь разметкой на ней или исходя из общего правила (2/3-3/4 длины хвостовика).
2. «Голову» инструмента опускают до упора фрезой в поверхность, после чего ее удобно фиксировать. Далее, исходя из вылета режущей оснастки и желаемой глубины обработки, выбирают самую низкую из подходящих «ножек» револьверного упора. Это позволяет проходить заготовки в несколько приемов, не по­вторяя точных регулировок. Зачастую положение каждой «ножки» можно подстроить в небольших пределах. На выбранную «подставку» опус кают опорную штангу, предварительно отпустив ее зажим. Не фиксируя ее, а лишь прижимая пальцем, перемещают по ней подвижный указатель, добиваясь его совпадения с нулем мерной линейки.
3. Штангу поднимают до совпадения указателя с требуемым делением измерительной шкалы и зажимают ее фиксатором.
4. Если операция требует точности, хороший фрезер позволяет скорректировать установленное значение глубины. Его изменяют, не ослабляя (чтобы не сбить) фиксации опорной штанги, а вращая регулировочное колесико. Это можно сделать заранее, добившись точного совпадения рисок указателя и шкалы, или после пробного прохода.
5. При опускании «головы» фреза войдет в заготовку на глубину, выставленную на откалиброваннои шкале.